گرفتگی معمولاً به‌دلیل تجمع الیاف بلند، ذرات جامد، پلاستیک، چسب، رسوبات یا ناخالصی‌های موجود در خمیر در ورودی پمپ، پروانه یا محفظه حلزونی اتفاق می‌افتد. همچنین اگر نوع پروانه یا لقی‌های داخلی پمپ با درصد جامدات و نوع الیاف سازگار نباشد، احتمال گرفتگی افزایش پیدا می‌کند. در تعمیر تخصصی، مسیر عبور سیال، وضعیت پروانه و تناسب اجزای هیدرولیکی پمپ بررسی می‌شود

افت دبی و فشار معمولاً ناشی از سایش پروانه، رینگ‌های سایشی، پوسته و افزایش لقی داخلی بین قطعات دوار و ثابت است. تجمع الیاف روی پروانه، گرفتگی جزئی خط مکش، ورود هوا به سیستم و کارکرد پمپ خارج از نقطه بهینه نیز می‌توانند راندمان پمپ را کاهش دهند. با بازسازی قطعات فرسوده و تنظیم دقیق تلرانس‌ها، می‌توان عملکرد پمپ را به شرایط مطلوب نزدیک کرد.

نشتی از ناحیه آب‌بندی ممکن است به علت فرسودگی سطوح مکانیکال سیل، خش‌دار شدن شفت یا بوش، ورود الیاف به محفظه سیل، ناهم‌محوری پمپ و الکتروموتور یا انتخاب نادرست نوع سیل رخ دهد. برای رفع اصولی نشتی، فقط تعویض سیل کافی نیست؛ باید وضعیت شفت، بوش، نشیمنگاه سیل و سیستم فلاشینگ نیز بررسی شود.

لرزش شدید می‌تواند ناشی از تجمع نامتقارن الیاف و مواد روی پروانه، عدم بالانس مجموعه دوار، خرابی یاتاقان‌ها، ناهم‌محوری کوپلینگ، کاویتاسیون یا شل بودن اتصالات باشد. ادامه کار پمپ در این وضعیت، باعث آسیب به شفت، یاتاقان، مکانیکال سیل و حتی پوسته پمپ می‌شود. بنابراین باید علت لرزش از طریق بررسی مکانیکی و هیدرولیکی مشخص و برطرف شود.

بله، در بسیاری از موارد پروانه، پوسته، رینگ‌های سایشی، بوش شفت و برخی قطعات درگیر با سایش قابل بازسازی هستند؛ البته تصمیم نهایی به میزان خوردگی، سایش، ترک‌خوردگی و وضعیت ابعادی قطعه بستگی دارد. بازسازی اصولی باید همراه با کنترل تلرانس‌ها، اصلاح سطح قطعه و بالانس مجموعه دوار انجام شود تا پمپ پس از تعمیر دچار لرزش یا افت راندمان نشود.

پس از اتمام تعمیرات، باید وضعیت چرخش آزاد شفت، آب‌بندی، دبی و فشار کاری، میزان لرزش، دمای یاتاقان‌ها، صدای کارکرد و هم‌محوری پمپ با الکتروموتور بررسی شود. این تست‌ها کمک می‌کنند ایرادهای احتمالی پیش از نصب نهایی یا ورود پمپ به خط تولید شناسایی شوند و ریسک توقف مجدد خط کاهش پیدا کند.